2014年，关于“工业4.0”的研讨会频频举行，各种声音不绝于耳：“工业4.0消灭淘宝只要十年”、“中国应赶紧学习德国工业的4.0模式”。其实大多不过是千篇一律、一厢情愿的憧憬罢了。
中德差距
为何说中国离“工业4.0”很远，我认为我们首先要分析一下将开启“工业4.0”的德国和当今中国的现状。
来看德国，德国制造工业是世界上最具竞争力的制造工业之一：
1、德国更专注于创新工业科技产品的科研和开发，以及对复杂工业过程的管理。
2、德国拥有强大的设备和车间制造工业，在世界信息技术领域拥有很高的能力水平，在嵌入式系统和自动化工程方面也有很专业的技术。
3、在挖掘新型工业化的潜能方面，德国拥有先进的工业基础与大量的人才储备。
4、欧盟拥有众多科技强国，德国作为欧盟成员国之一，在科研、管理技术、专业人才等方面与欧盟其他成员国之间的交流可以更频繁便捷。
反观中国制造工业的现状，我认为有以下几点：
1、中国制造业发展迅速，但属于粗犷式发展，集中在中低端。虽然基础很大，可是总体技术含量不高，这也是中国企业仅仅对“大”的追求的病态现象。
2、中国现在很多生产设备能够国产化，但其品质，稳定性，扩展性上看和国外相比，还有差距。比如在精密模具方面，还需要大量进口。
3、从业人员，制造业第一线的工人文化素质普遍不高，缺少技术工人，依赖国外技术人员。
4、“工业4.0”所要求的生产实现数字化控制，即可实现全自动生产的前提的精加工，而中国制造业的主体还是停留在初级加工。
5、中国周边的形式导致中国能与邻邦在科研、管理、人才方面的交流十分有限。
所以，综合这几个方面，我认为德国可谓是厚积薄发，完全有能力去开展对下一个工业时代的探索。而中国的现状致使中国当前还无力去实现“工业4.0”。
早已上马，却举步维艰
“工业4.0”的核心概念CPS（赛博物理空间），是由通信设备连接起的网络化传感器，生产设施、产品的控制系统。类似的概念中国政府早已提出——“两化融合”，即以信息化带动工业化，以工业化促进信息化。这个早在2002年就提出的国家战略，直到2013年底，工信部部长苗圩才在国务院新闻办的发布会上表示：“两化融合”是工信部立足之本，现在正制定“两化融合”标准。至此，这个仅存纸上的国家战略才有了完整的解释，有了可以遵循的制度标准。
另一方面，生产模式的转变，也意味着对智能制造设备的大量需求。从对智能制造设备运用的广度和深度看，当前许多企业内部的基础设施、人力等条件还不具备使用工业机器的要求。同时，碍于成本回报比率和周期的不确定性，许多企业对运用智能制造设备等仍有疑虑，智能制造设备价格偏高，难以承受，成本回|收周期过长，投资风险大。这就导致“两化融合”这样的国家战略进展缓慢。
如今，这个以企业为推动核心的“工业4.0”，不过是“两化融合”的延伸，“两化融合”从提出到制定标准用了十年时间。中国的成就来源于血汗工厂模式，所以中国又有多少企业能够做出改变，敢于壮士断腕，推动起“工业4.0”呢？我看为时尚早。
标准化之争尚未尘埃落定
在“工业4.0”时代，设备更趋于复杂化，设备和系统的顺畅配置就需要新的标准来支持。国际标准化组织和国际电工协会等机构也都在思考这样的问题。德国信息技术产业协会、德国机械制造商协会和德国电器电子行业协会共同开展的调查表明，被调查的近300家企业中有半数以上都认为数据的标准化是“工业4.0”所提出的最大挑战，难度甚至超出了流程和工作组织。
标准化面临的首要问题就是如何通过设备特征把设备进行分类和描述，这就需要一个新的标准，而且要适用于每家制造商。然后每台设备都拥有一套自己的数据包，这套数据包描述了设备的所有特征和服务。当然来自不同制造商的部件必须使用同一种语言，部件之间才能自发地相互交流。
所以，正处于探索阶段、连统一标准都尚未确立的的“工业4.0”对中国来说实在是风险巨大，等德国的标准化之争结束，世界有了一个统一的标准来执行，中国再来讨论“工业4.0”也不迟。
中国制造业，忌邯郸学步
一些业内人士表示，近期的“工业4.0”并不尽适合中国制造业。 首先，中国的工业化过程还没完全走完。从制造设备到产品工艺都与其他制造大国差距很大，没有核心技术，劳动生产率低，只能停留在低利润的初级加工阶段。第二，便是中国制造业目前的一个通病：急功近利，做大做强。2005年联想收购IBM PC业务，结果其美国市场份额由2005年的9.2%至2012年跌倒8.7%，如今又收购摩托罗拉，29亿美元只拿了2000个移动核心专利；TCL收购汤姆森，豪言十八个月扭亏为盈，结果2006年累计亏损20亿人民币，2007年申请破产清算；再看2010年吉利收购沃尔沃，2012年沃尔沃全年亏损4.46亿人民币。
中国制造业切忌好大喜功，想通过收购把自己做大做强，挤进世界企业500强的想法。真正的做大做强不是通过收购这样的方式，看看欧美的制造业，无不是专注于掌握核心科技，调整管理方式、优化成本管控，把企业做大做强是把企业的利润率做大，抗风险能力做强。
中国企业正面临着前有转型之难，后有劳动力成本之高的困境，面对这种困境，万不可信手拈来一个“工业4.0”就匆匆上马。从2002年的“两化融合”到今天的“工业4.0”，我们应该清楚的认识到，当年的“两化融合”不过是对未来工业的美好构想，根本就是不切实际。现在的“工业4.0”也遇到了同样的境况。所以，中国制造业，吃着碗里的，看着锅里的这种心态不能有，不要邯郸学步。
解决蠕变效应便是成功
“工业4.0”离我们的确很远，不过在个别优秀企业（如西门子）向这个方向积极推进的途中，都会给整个行业带来相应的蠕变效应。这些蠕变效应就是我们目前迫切要解决的问题。
于中国，“工业4.0”带来的蠕变效应很多，我们无法一一详谈，仅举一例：也是老生常谈的问题，就是从中国制造到中国创造的转变。直击这个问题的关键就是知识产权。
我们就以当前科技公司新秀魅族来作参考。2003年成立的魅族，直到2007年才开始着手发明专利的布局，2010年才提交收个实用新型专利。截至2014年10月，魅族的发明公布数为107个，专利可检索总量为180个。从以上数据我们可以看出，在知识产权的布局和保护上，魅族都显得非常“迟钝”，身为新一代的科技公司尚且如此，那传统制造业在面对知识产权上又是如何呢？知识产权是争夺未来的利器，中国的转型升级，少不了的，就是对知识产权的鼓励、利用、保护、规范。当前中国制造业普遍缺乏对知识产权的有效利用和保护，企业形成不了竞争力。政府面临的问题是当前管辖侵权诉讼的法院分布广、数量多、上诉法院不统一，无法确保裁判标准统一以及在专利领域里维权难等，具体包括“时间长”“举证难”“成本高”，所以加强知识产权保护，也是帮助由中国制造到创造的有效途径。如今最高法提议研究设立知识产权高级法院无疑是对知识产权保护的一大利好。
蠕变效应还有很多资源效率、城镇化和人才结构调整等，但我们现在从知识产权上就可以看出“工业4.0”对当前的中国依旧太过理想。
放眼世界制造业大国，无不提出针对制造业振兴计划，而德国的“工业4.0”能否改变其经济增长的颓势，我们也不得而知。在业界夸大，炒作“工业4.0”的同时，我们要认识到，“工业4.0”对任何国家都不是一蹴而就的，对于中国来说，更是非常遥远。