在设计机床、切削刀具和夹具的过程中，高效地铣削微型模型和微型零件的各个部位时所面临的挑战，令人胆怯。为一把刀具找到最佳的刀具路径，可以说也同样令人感到困难，因为机床操作者或许根本看不到或听不到它在进行切削。与一般的铣削操作不同，操作者没办法说出在切削中刀具的表现如何，以便做出所需的改变，把这道工序最佳化。此外，可能适合于 “ 典型 ” 铣削工件刀具路径策略，并不能总是可以精致地、按比例缩小以便用于微量铣削。
另外，医疗、电子和光学零件的小零件加工有更高的要求。鉴于这个趋势，位于德国 Aachen 市的 Frauhofer 生产技术研究所 (IPT) 最近发起了一个微量铣削研究项目，与机床设备制造商和模具制造商联合，目标是开发出高效微型模具制造的策略和加工方法。在开发微量铣削 NC 软件方面，他们已能高效地计算出公差为 0.1 微米的刀具运动。位于美国密执安州 Novi 市的 Cimatron 公司是一家软件公司，它也参加了 IPT 项目。参与的结果是通过加入微量铣削工作的各种功能，提高了 Cimatron E NC 软件的性能。
Uri Shakked 是 Cimatron 的一位产品经理，擅长于微量铣削。他提供了生成微量铣削刀具路径时所要考虑的以下 5 个问题：
1) 开发适合于微量铣削的加工策略。高速加工与微量铣削之间确实存在相似之处，例如避免尖锐的刀具运动。当趋近角落时，刀具的路径应该是圆形的，圆度的大小取决于机床和进给率。当进行微量铣削时，在低于某一个值的情况下，弄成圆形实际上没有用。例如， 0.2 毫米的圆角就太大了，因为典型微量加工的跨度都特别小（接近 0.01 毫米）。在这个例子中，圆度值是跨距值的 20 倍，这意味着接续的工序之间会产生宽沟，形成明显的凹凸纹路和很差的表面质量。
Cimatron 开发的零重迭旋轮线法提供了清除这种切纹的方法。该方法用旋轮线的形式加工所有相关的区域，但为了防止双重加工，刀具回程运动时从工件表面在 Z 轴方向提升。然后，在后续的正向运动中，刀具会以与刀具路径相切的方向进入。
高速加工使用高的进给量，允许切屑排掉由切削导致的热量；高的主轴速度产生高的切削进给量；高进给率减少了加工时间，允许用小的步距值进行切削。虽然进给率受到刀具切削刃最大切屑尺寸的限制。但因为微量铣削刀具直径很小，主轴速度通常太慢，不能产生高的切削进给，从而限制了可得到的最大进给率。例如，为了使 10mm 的刀具达到 100 米 / 分的切削进给率，主轴速度应该大约为 3200 转 / 分。对于 0.1mm 的刀具，主轴转速必须为 320 000 转 / 分。这样高的主轴转速目前是没有的。 0.1mm 的刀具最大可能的进给率大约为 15 米 / 分，距公认的高速切削相差很远。
用 0.1mm 直径的切削刀具铣刺，如这图所示的情况，在设备和编程软件方面都有很大的困难。
2 ）逆铣通常比顺铣效率更高。对于微量铣削，决定用逆铣还是顺铣主要取决于被加工零件的特性。考虑到微型模具和微型零件上通常具备的精密特性，通常选择逆铣方法。
当刀具较长或工件壁很薄时，微量铣削最适合用逆铣。当切削刃切入材料时，产生切削力，切削刃倾向于拉入工件，这就提供了一个稳定的切削条件，很适合于软材料和精致的零件。
然而，逆铣会对刀具的切削刃造成潜在的损坏。当切削刃完成切削时，它会被切削件退出。当转回进入下一次切削时，它会钻挖进被切削件。这就导致切削刃上的力迅速改变方向，从而缩短刀具寿命。
在顺铣中，刀具以最大的切屑尺寸咬合被切削件，刀具和零件倾向于互相推开。机床、工件和切削刀具必须有足够的刚性以避免振动。否则，刀具寿命会缩短，表面质量较差。
3 ）可能需要结合粗 / 精铣工序。粗精铣工序通常是分别进行的，采用不同的主轴速度、进给率和切深。但在微量铣削时，可能无法实现，特别是当加工小型零件上高的、薄的壁或轮毂、轴套时。粗铣后的壁厚将不足以支持精铣操作，造成精铣的振动或可能断裂，至少壁表面的光洁度很差。
当微量铣削时，薄壁铣削、粗、精铣削应合成一个工序。在壁的两侧，在 Z 轴方向一层一层地切下。刀具应该倾斜，离开被加工的壁，以保证刀具与壁之间有一个接触点。