2、 铸件尺寸精度和表面光洁度显著得到了显著提高。
3、 简化了工艺，填砂的过程就是造型的过程，使得工人的劳动强度和劳动条件得到了大幅度的改善，在相同产量的情况下，对工人的技术熟练程度要求降低。
4、 带有孔或内腔的铸件不再需要下离芯，简化了造型难度。
5、 采用无任何粘结剂的干砂造型，消除了水，粘结剂和其它附加物带来的铸造缺陷。
6、 易于实现机械化和自动化生产，由于生产工序的减少和必要设备的简化，使得投资也相应减少。
7、 节材、节能，旧砂回用率可达95%以上，不需要像粘土砂生产线那样的砂处理成套设备。
8、 铸件成本可降低10%-40%左右，提升了产品的市场竞争力。
消失模造型的缺点：
1、 对模型的制作水平要求比较高，尤其是对工人的熟练程度要求比较高。
2、 大批量生产的重复制模强度大，因为每个模型只能使用一次。
3、 造型容易出现错误和一些板筋的遗漏情况，同时过渡的圆角处理没有木模来得那么美观和均匀。
综合以上的铸造特性，我们的建议是：如果是单件或者小批量的铸造零件，请尽量使用消失模铸造，如果是大批量的铸造零件，则应该考虑采用木模造型来铸造。
三、铸造零件的加工
1、在进入正式的机械加工前，要对铸造零件进行一次去内应力时效处理，这个工序的目的是消除零件因为铸造而产生的内应力，并提高零件的切削性能，减少零件对刀具的磨损，也提高零件加工后加工精度的稳定性。
2、零件进入划线工序，专业的划线工序是每个铸造零件的必经过程，划线的工人师傅通过加工图纸的标准和要求，对还是毛坯状态的零件进行粗加工的划线操作，这个操作的意义如下：
1）确认零件是有足够的加工余量，并无明显的变形和损坏。
2）均匀分布零件的加工余量，并对一些有变形的零件进行适当的加工纠正。
3）明确加工工序的要求，对于粗加工工序的尺寸作出明显的划线提示。
3、零件的粗加工，零件从毛坯到粗加工，通常要去除的余量大概在3-7mm左右，我们设计的理论预留余量应该是单边5-10mm之间，这个需要根据设计者所处的行业和周边配套企业的成熟度来选取（例如铸造厂的毛坯质量稳定性，变形的大小，铸造缺陷的多少，加工厂的加工精度和能力等等）。
通常应该是在5-10mm，如果选取的余量过小，可能出现铸件没有加工余量的尴尬，如果选取的加工余量太大，一个是铸造成本浪费，同时也给机械加工增加了加工成本，总之在初加工后，我们给半精加工的预留余量一般为单边3mm左右。
4、 零件的二次时效处理，在零件进入半精加工之前，对于一些重要的铸件而言，需要进行二次时效处理，这次时效处理的目的是去除粗加工应力和铸造残余内应力，以保证零件在进入半精加工后的加工质量稳定性。
5、 零件的半精加工工序，零件进入半精加工工序后，对零件的加工要格外的谨慎一些，因为这个时候在这个零件上企业已经投入了相当大的成本，同时因为半精加工也是比较容易废零件的工序，所以在加工过程中要特别注意，且要对零件的防锈处理要做到及时到位。
零件加工完毕后要及时的上防锈油并覆盖防锈薄膜，同时零件的放置尽量要单件单独放置，不可再有叠堆放置的情况，半精加工后，零件给精加工的流量一般在0.3-0.5 mm左右。
6、 零件的精加工，零件进入这道工序前，要适当的放置一段时间，通常要求在一周以上，以便零件在室温下充分释放应机械加工而产生的加工应力和铸件的残余内应力，只有放置一段时间后的零件，才能真正的加工出一个稳定而精密的精度来。
同时在进行零件精加工的时候，零件的夹紧也是有诀窍的，零件的夹紧只要能满足加工要求就行了，不要用加强杆杆死命的用力夹紧，这样当零件加工完毕放开的时候，会产生一定的弹性变形，从而导致精度失准。