A. Kempf Getr?nkegrosshandel是德国巴林根一家啤酒、瓶装水、软饮料批发商，已经在其仓库实施超高频RFID系统。该系统用来识别那些放在托盘中的客户已下订单准备运往传送带的产品，传送带由自动仓库系统控制。RFID解决方案由SSI Sch?fer公司提供，2013年12月在公司上线运行。
A. Kempf有两家独立的配送中心，一家在巴林根，一家在奥芬堡。巴林根的配送中心每天要为125-600家客户。配货高峰时期，至少有174000箱饮料运出巴林根仓库;一天中的配货高峰时间段，下午3点到8点，员工需要装配60辆卡车的货物。
RFID读写器通过读取叉车司机的RFID卡来识别托盘，RFID卡放在叉车的托架上。
从2012年6月开始，随着订单量的不断增加，公司倾向于采用自动化方式进行仓库管理。自动化装置包括传送带，将产品从仓库传送到装配位置，期间经过两个缓冲区。
随着自动化系统的到位，仓库工作人员将产品放到托盘上。叉车司机将其运到传送带接收端，系统判断顾客订单的路径，然后将其传送到装货区。
自动化传动装置有助于分类整理、移动大量的装载托盘或是将装配好产品运送到合适的车上。然而，在RFID系统实施之前，需要手动记录托盘条码的ID编码。
为减少补货时间，自动传送装置安装运行一年后，从SSI Sch?fer采购了RFID系统。A. Kempf在传送带缓冲区安装了3个SickRFU 630超高频RFID读写器。A. Kempf员工都有内嵌UHF RFID芯片的ID卡。Kampf拒绝透露RFID卡的详细信息。
叉车司机将ID卡放在叉车上，并在叉车上的电脑终端登记卡的ID编码。叉车司机将从电脑终端接收任务，查看要装配的产品。软件将相关数据发送到接收站的电脑终端，以确定传送路径。司机将托盘运到传送站时，读写器读取卡内的ID编码(与托盘相关联)，并显示接收产品的客户信息。通过这种方式，系统对本传送站接收到的托盘信息有明确记录。
此外，系统为A. Kempf的管理系统存储相关信息，为记录订单的完成情况作准备。
采用RFID系统后，公司大大提高了补货效率，补货时间从15秒减少到2秒，把一天内所有节约的时间都加起来，约有8个小时时间。RFID系统的实施优化了补货流程以应对大批量货物转载的需要。公司方面表示， 他们做出了正确的选择。